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　　壓鑄件整個生產(chǎn)流程是一個高溫的過程，其中模具溫度高，會嚴重影響鑄件凝固和冷卻速度慢，單件生產(chǎn)周期長，效率提升受到阻礙，使壓鑄件產(chǎn)生裂紋或者表面的粗糙度增加，此外，模具溫度過高、過低都會影響壓鑄件質(zhì)量和模具的壽命。控制壓鑄

　　模具的幾種方案：

　　現(xiàn)在廣泛采用模溫機，通過控制模溫機中的流體溫度，流量等參數(shù)來控制模具溫度，提高冷卻速率，實現(xiàn)壓鑄件生產(chǎn)效率的提升，可以有效縮短壓鑄件結晶凝固時間，提高壓鑄生產(chǎn)效率，降低廢品率和延長模具壽命。

　　(熔化溫度過高時)鐵質(zhì)坩堝與鋁液反應加快，坩堝表面發(fā)生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物;鐵元素還會與鋁液反應生成FeZn13化合物(鋁渣)，溶解在鋁液中。

　　鋁、鎂元素燒損， 金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋁渣增加。熱膨脹作用會發(fā)生卡死錘頭現(xiàn)象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋁與鐵反應加快。合金流動性差，不利于成形，影響壓鑄件表面質(zhì)量。集中熔煉能保證合金成分穩(wěn)定。或者采用金屬液自動送料系統(tǒng)，能夠保持穩(wěn)定的供料速度、合金液的溫度及鋁鍋液面高度。如果是在鋁鍋中直接加料，建議將一次加入整條合金錠改為多次加入小塊合金錠，可減少因加料引起的溫度變化幅度。

　　(鋁渣的控制) 通過熔化合金從固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，是一個復雜的物理、化學過程。氣體與熔融金屬發(fā)生化學反應，其中氧的反應最為強烈，合金表面被氧化而產(chǎn)生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和鐵、鋁、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的鋁合金。鋁渣形成的反應速度隨熔煉溫度上升成指數(shù)增加。正常情況下，原始鋁合金錠的產(chǎn)渣量低于1%，在0.3 ~0.5%范圍內(nèi);而重熔水口、廢工件等產(chǎn)渣量通常在2 ~ 5%之間。為減低鋁渣的產(chǎn)生。

　　1.盡可能避免鋁鍋中合金液的攪動，任何方式的攪動都會導致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的浮渣。

　　2.嚴格控制熔煉溫度，溫度越高，鋁渣越多。

　　3.不要過于頻繁的扒渣。當熔融的合金暴露于空氣中都會發(fā)生氧化，形成浮渣，保留爐面一層薄的浮渣有利于鍋中液體不進一步氧化。

　　4.水口料表面在壓鑄成形過程中發(fā)生氧化，其氧化鋁的含量遠遠超過原始合金錠，當這些水口料在鋁鍋中重熔時，由于氧化鋁在高溫條件下呈粘稠狀態(tài)，將其從鋁鍋取出時，會帶走大量的合金成分。

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